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再生膠在混煉過程中會出現焦燒的情況,影響再生膠的使用性能。那么,再生膠焦燒的原因有哪些?又該怎樣解決呢?小編為大家簡單介紹一下。
再生膠焦燒的原因:
1、配合不當
如硫化劑,促進劑用量太多;
2、煉膠操作不當
冷卻裝置不佳,或過早加入硫磺,或者分散不均勻造成的硫化劑和促進劑局部高度集中,或卷子過大;
3、停放不當
再生膠焦燒怎么解決?
包括再生膠膠料停放過久,停放場所溫度太高,或空氣不流通,或熱煉出片后堆放過久。
再生膠焦燒的解決方法:
1、夏天應該用點磺酰胺類的促進劑;而且夏天溫度高,濕度大,減少促進劑的用量。再生膠焦燒了重新在捏煉機里煉上三分鐘左右即可重新恢復性能。
2、在開煉機上薄通,并且輥溫低,裝膠容量要小,不能包輥,打包,打卷,停放24小時,再摻入好料中使用,摻加量15-20%。再生膠焦燒嚴重的在薄通時加入硬脂酸和油類軟化劑,以破壞其交聯結構。
預防再生膠焦燒的方法:
1、要減少再生膠硫化促進劑的配合量,但這樣會導致再生膠的物理性能下降,了解這一點是非常重要的,再生膠硫化促進劑單獨使用的情況很少,多半是采用二種、三種促進劑并用的方式。
2、在盛夏高溫季節,再生膠輔助促進劑要減量使用,而主促進劑則盡量不減少其配合量。
以上就是簡單介紹的再生膠焦燒的解決方法,希望對大家有所幫助。